Böyük qranit platformaları dəqiq ölçmə və emal üçün əsas etalonlar rolunu oynayır. Onların kəsilməsi, qalınlığının təyin edilməsi və cilalanması prosesləri platformanın dəqiqliyinə, düzlüyünə və xidmət müddətinə birbaşa təsir göstərir. Bu iki proses təkcə üstün texniki bacarıqları deyil, həm də qranitin xüsusiyyətlərini dərindən anlamağı tələb edir. Aşağıda proses prinsipləri, əsas əməliyyat məqamları və keyfiyyətə nəzarət müzakirə olunacaq.
1. Kəsmə və Qalınlaşdırma: Platformanın Əsas Formasının Dəqiq Formalaşdırılması
Kəsmə və qalınlığın təyin edilməsi böyük qranit platformalarının istehsalında ilk vacib addımdır. Onun məqsədi xammalı lazımi qalınlığa qədər kəsmək və sonrakı cilalama üçün hamar bir təməl yaratmaqdır.
Qaya Əvvəlcədən Müalicəsi
Mədəndən sonra, xam materialın səthi çox vaxt qeyri-bərabər olur və aşınmış təbəqələr olur. Əvvəlcə, səth çirklərini və qeyri-bərabərlikləri aradan qaldırmaq və xam materiala müntəzəm düzbucaqlı forma vermək üçün kobud kəsmə üçün böyük almaz məftil mişar və ya dairəvi mişar istifadə olunur. Bu proses zamanı qeyri-bərabər kəsmə qüvvəsinin xam materialda çatlar yaratmasının qarşısını almaq üçün kəsmə istiqaməti və qidalanma sürəti ciddi şəkildə idarə olunmalıdır.
Yerləşdirmə və Bərkitmə
Əvvəlcədən işlənmiş bloku kəsmə maşını masasına qoyun və sıxac istifadə edərək dəqiq şəkildə yerləşdirin və bərkidin. Blokun kəsmə istiqamətinin platformanın istənilən uzunluğu və eninə uyğun olduğundan əmin olaraq yerləşdirmə üçün dizayn təsvirlərinə baxın. Bərkitmə çox vacibdir; kəsmə prosesi zamanı blokun hər hansı bir hərəkəti birbaşa kəsmə ölçülərində sapmalara səbəb olacaq və platformanın dəqiqliyinə təsir edəcək.
Qalınlıq üçün çoxməftilli kəsmə
Çoxməftilli kəsmə texnologiyası bloku eyni vaxtda kəsmək üçün birdən çox almaz məftildən istifadə edir. Məftillər hərəkət etdikcə, almaz hissəciklərinin üyüdülməsi hərəkəti bloku tədricən istənilən qalınlığa qədər azaldır. Kəsmə prosesi zamanı soyuducu maye kəsmə sahəsinə davamlı olaraq püskürdülməlidir. Bu, təkcə məftilin temperaturunu azaltmır və almaz hissəciklərinin həddindən artıq istiləşmə səbəbindən düşməsinin qarşısını almır, həm də kəsmə zamanı əmələ gələn daş tozunu təmizləyir və kəsmə dəqiqliyinə təsir edə biləcək yığılmanın qarşısını alır. Operator kəsmə prosesini yaxından izləməli və məftilin gərginliyini və kəsmə sürətini blokun sərtliyinə və kəsmə prosesinə əsasən müvafiq şəkildə tənzimləməlidir ki, hamar kəsilmiş səth təmin edilsin.
2. Cilalama Səthi İşləmə: Tamamilə Hamar və Parlaq Bir Görünüş Yaratmaq
Cilalama, böyük qranit platformalarda yüksək dəqiqlik və estetika əldə etmək üçün əsas prosesdir. Çoxsaylı cilalama və cilalama mərhələləri vasitəsilə platforma səthi güzgü kimi bir görünüş və yüksək düzlük əldə edir.
Kobud Taşlama Mərhələsi
Kəsilmiş platforma səthini kobud şəkildə üyütmək üçün silikon karbid aşındırıcıları olan böyük bir üyütmə başlığından istifadə edin. Kobud üyütmənin məqsədi kəsmə zamanı qalan bıçaq izlərini və səthdəki qeyri-bərabərlikləri aradan qaldırmaq və sonrakı incə üyütmə üçün təməl qoymaqdır. Üyütmə başlığı platforma səthində sabit təzyiqlə qarşılıqlı təsir göstərir. Aşındırıcı, təzyiq və sürtünmə altında, səthdəki hər hansı çıxıntıları tədricən hamarlayır. Bu proses zamanı aşındırıcının həddindən artıq istiləşməsinin və təsirsiz hala gəlməsinin qarşısını almaq və üyütmə nəticəsində əmələ gələn daş tozunu təmizləmək üçün davamlı olaraq soyuducu su əlavə olunur. Kobud üyütmədən sonra platforma səthində görünən bıçaq izləri olmamalı və düzlük əvvəlcə yaxşılaşdırılmalı idi.
İncə Taşlama Mərhələsi
Alüminium oksid aşındırıcılarına keçin və incə üyütmə üçün daha incə üyütmə başlığından istifadə edin. İncə üyütmə səthin pürüzlülüyünü daha da təmizləyir və kobud üyütmə nəticəsində qalan kiçik cızıqları aradan qaldırır. Əməliyyat zamanı aşındırıcının platformanın səthinə bərabər şəkildə tətbiq olunmasını təmin etmək üçün üyütmə başlığının təzyiqi və sürəti ciddi şəkildə idarə olunmalıdır. İncə üyütmədən sonra səthin düzlüyü və örtüyü əhəmiyyətli dərəcədə yaxşılaşır və sonrakı cilalama üçün hazırlanır.
Cilalama Mərhələsi
Platforma səthi qalay oksidi cilalama pastası və təbii yun keçə üyütmə başlığı istifadə edilərək cilalanır. Cilalama prosesi zamanı yun keçə üyütmə başlığı fırlanır və cilalama pastasını səthə bərabər şəkildə tətbiq edir. Cilalama pastasının kimyəvi təsiri və üyütmə başlığının mexaniki sürtünməsi nəticəsində səthdə parlaq bir təbəqə əmələ gəlir. Cilalama zamanı istifadə olunan cilalama pastasının miqdarına və cilalama müddətinə diqqət yetirilməlidir. Çox az və ya qeyri-kafi cilalama müddəti istənilən parıltını əldə etməyəcək. Çox və ya çox uzun müddət səthdə cızıqlara və ya portağal qabığı effektinə səbəb ola bilər. Diqqətlə cilalandıqdan sonra böyük qranit platforma səthi güzgü kimi parıltı və yüksək səviyyədə düzlük nümayiş etdirir.
III. Keyfiyyətə Nəzarət: Proses boyunca əsas məqamlar
Keyfiyyətə nəzarət kəsmədən qalınlığın təyin edilməsinə və cilalanmasına və səthin işlənməsinə qədər bütün prosesin ayrılmaz hissəsidir. Hər bir proses başa çatdıqdan sonra platforma düzlük üçün lazer interferometrləri və hamarlıq üçün səthin pürüzlülük ölçənləri kimi qabaqcıl sınaq alətlərindən istifadə etməklə yoxlanılır. Test nəticələri dizayn tələblərinə cavab vermirsə, səbəb dərhal təhlil edilməli və yenidən kəsmə və ya yenidən üyütmə kimi müvafiq bərpa tədbirləri görülməlidir. Yalnız hər bir prosesin keyfiyyətinə ciddi nəzarət etməklə, yaranan böyük qranit platformasının yüksək dəqiqlik və sabitlik tələblərinə cavab verdiyinə əmin ola bilərik.
Yazı vaxtı: 09 sentyabr 2025