Dəqiq ölçmə sahəsində uzunluq ölçmə maşını məhsulların ölçülü dəqiqliyini təmin etmək üçün əsas cihazdır və onun əsas materialının performansı avadanlığın sabitliyinə və istismar müddətinə birbaşa təsir göstərir. Son illərdə getdikcə daha çox uzunluq ölçmə maşını əsas material kimi qranitdən istifadə etməyə başlayıb. Bunun vacib səbəblərindən biri qranitin üstün yorğunluq möhkəmliyidir. Təcrübə məlumatları göstərir ki, qranit materialının yorğunluq möhkəmliyi çuqundan yeddi dəfə yüksəkdir. Bu əhəmiyyətli üstünlük uzunluq ölçmə maşınının əsasının istismar müddətini uzatmaq üçün güclü bir zəmanət verir.
Qranit və çuqun arasındakı yorğunluq möhkəmliyindəki fərqi yoxlamaq üçün tədqiqat qrupu bir sıra ciddi təcrübələr apardı. Təcrübədə eyni spesifikasiyalara malik və eyni iş şəraitinin simulyasiya şərtləri altında qranit və çuqun əsaslarından nümunələr seçildi. Yorğunluq testi maşını vasitəsilə uzunmüddətli istifadə zamanı uzunluq ölçən maşının məruz qaldığı vibrasiya və təzyiq kimi xarici qüvvələri simulyasiya etmək üçün iki materialın əsas nümunələrinə vaxtaşırı dəyişən yüklər tətbiq olunur. Təcrübə zamanı hər yükləmə dövründən sonra materialın mikrostruktur dəyişiklikləri, səth zədələnmə şəraiti və makroskopik mexaniki xüsusiyyətlərinin pozulması dərəcəsi dəqiq qeyd edildi.
Çox sayda yükləmə dövrəsi təcrübələrindən sonra nəticələr diqqətəlayiqdir. Çuqun əsas nümunələrində nisbətən az sayda yükləmə dövründən sonra aşkar yorğunluq çatları əmələ gəlmişdir. Dövrlərin sayı artdıqca bu çatlar davamlı olaraq genişlənir və birləşir, nəticədə materialın struktur bütövlüyü pozulur və mexaniki xüsusiyyətləri əhəmiyyətli dərəcədə azalır. Lakin, qranit əsas nümunələri yalnız çuqundan bir neçə dəfə çox yükləmə dövrlərindən keçdikdən sonra olduqca incə mikroskopik çatlar göstərməyə başladı və çatların yayılma sürəti olduqca yavaş idi. Makroskopik baxımdan, qranit əsaslarının mexaniki xüsusiyyətlərinin pozulması dərəcəsi çuqun əsaslarından daha aşağıdır. Peşəkar məlumatların təhlili və hesablanması nəticəsində nəticədə qranit materialının yorğunluq möhkəmliyinin çuqundan yeddi dəfə yüksək olduğu qənaətinə gəlindi.
Qranit materiallarının bu qədər yüksək yorğunluq möhkəmliyinə malik olmasının səbəbi onların daxili quruluşu və mineral xüsusiyyətləri ilə sıx bağlıdır. Qranit müxtəlif mineral kristallarının sıx birləşməsi nəticəsində əmələ gələn maqmatik süxurdur. İçindəki mineral hissəcikləri bir-biri ilə birləşərək sıx və sabit bir quruluş əmələ gətirir. Bu quruluş qranitin xarici qüvvələrə məruz qaldıqda gərginliyi bərabər şəkildə paylamasına imkan verir, yerli gərginlik konsentrasiyası fenomenini azaldır və bununla da yorğunluq çatlarının əmələ gəlməsini və genişlənməsini effektiv şəkildə gecikdirir. Əksinə, çuqunun içərisində bəzi mikroskopik məsamələr və çirklər var. Bu qüsurlar yorğunluq çatlarının yaranması üçün "yetişmə yeri"nə çevrilir. Xarici qüvvələrə məruz qaldıqda, onlar gərginlik konsentrasiyasına səbəb olmağa və materialın yorğunluq çatışmazlığını sürətləndirməyə meyllidirlər.
Uzunluq ölçən maşın üçün qranit əsasın yüksək yorğunluq möhkəmliyi uzunmüddətli istifadə zamanı strukturun sabitliyinin və dəqiqliyinin daha yaxşı saxlanıla biləcəyi deməkdir. Əsasın yorğunluq deformasiyasının yaratdığı ölçmə xətası azaldılmış və ölçmə nəticələrinin etibarlılığı artırılmışdır. Bununla yanaşı, qranit əsas yorğunluq zədələnməsinə daha az meylli olduğundan, avadanlığın texniki xidmət tezliyini və dəyişdirmə xərclərini əhəmiyyətli dərəcədə azaldır və uzunluq ölçən maşının ümumi xidmət müddətini xeyli uzadır.
Məhsullar üçün dəqiqlik tələblərinin getdikcə daha sərtləşdiyi bugünkü istehsal mühitində, keyfiyyətə nəzarət üçün əsas avadanlıq kimi uzunluq ölçmə maşınının iş qabiliyyətinin sabitliyi çox vacibdir. Yorğunluq möhkəmliyi çuqundan xeyli çox olan qranit material, uzunluq ölçmə maşınının əsasının dizaynı və istehsalı üçün daha yaxşı seçim təmin edir və uzunluq ölçmə maşınının əsasının xidmət müddətini uzatmaq və dəqiq ölçmənin dəqiqliyini təmin etmək üçün vacib bir sirrə çevrilir. Dəqiq ölçmə texnologiyasının inkişafını təşviq etməkdə daha böyük rol oynayacağı şübhəsizdir.
Yayımlanma vaxtı: 13 may 2025