Ultra dəqiq istehsal sahəsində qranit səth lövhələrinin üyüdülməsi və cilalanması səthin düzlüyünü, parıltısını və ümumi dəqiqliyini müəyyən etməkdə həlledici rol oynayır. Qranit ən sərt və ən sabit təbii materiallardan biri olsa da, tələb olunan mikrometr səviyyəli dəqiqliyə nail olmaq hələ də cilalama mayelərinin və cilalama agentlərinin diqqətlə seçilməsindən və düzgün istifadəsindən asılıdır.
Üyütmə prosesi zamanı bu mayelər və maddələr yalnız materialın təmizlənmə sürətinə təsir etmir, həm də qranit platformasının səthinin görünüşünə və uzunmüddətli sabitliyinə təsir göstərir. Buna görə də, optimal nəticələr əldə etmək və dəqiq qranit komponentinin ömrünü uzatmaq üçün düzgün növün və formulasiyanı seçmək vacibdir.
Peşəkar tətbiqlərdə qranit platformalarının üyüdülməsi üçün istifadə olunan mayelər və maddələr ümumiyyətlə dörd funksional kateqoriyaya bölünür: təmizləyicilər, aşındırıcılar, cilalayıcı maddələr və mastiklər.
Təmizləyicilər əsasən üyütmədən əvvəl və sonra qranit səthindəki çirkləndiriciləri və qalıqları - məsələn, yağ, oksid və ya incə tozu - təmizləmək üçün istifadə olunur. Ümumi təmizləyici məhlullara neytral pH təmizləyiciləri, yüngül turşulu maddələr və ya qələvi yuyucu vasitələr daxildir. Kimyəvi təmizləyicilərdən istifadə edərkən, operatorlar qranit səthinin kimyəvi aşınmasının və ya solğunlaşmasının qarşısını almaq üçün konsentrasiyanı və məruz qalma müddətini nəzarətdə saxlamalıdırlar.
Aşındırıcılar materialın təmizlənməsi üçün əsas vasitə kimi xidmət edir. Aşındırıcı dənəciklər mikro qüsurları, cızıqları və qeyri-bərabərliyi aradan qaldırmaq üçün qranit səthini kəsir və düzəldir. Ən çox istifadə edilən aşındırıcı materiallar alüminium oksidi, silikon karbid və yüksək təmizlikli silisium birləşmələridir. Aşındırıcı növünün, hissəcik ölçüsünün və konsentrasiyasının seçimi qranitin sərtliyindən və tələb olunan səth dəqiqliyindən asılıdır. İncə işləmə üçün, 1-2 µm düzlük tolerantlığı daxilində ultra düz səthlərə nail olmaq üçün submikron hissəcik ölçülərinə malik aşındırıcılar istifadə olunur.
Səthin hamarlığını və parıltısını artırmaq üçün cilalama maddələri üyüdüldükdən sonra tətbiq olunur. Bu mərhələdə məqsəd materialın təmizlənməsi deyil, mikrosəth teksturasının təkmilləşdirilməsidir. Güzgü kimi bir örtük yaratmaq üçün tez-tez poliuretan, akril birləşmələri və xrom oksidinə əsaslanan qabaqcıl formulalar istifadə olunur. Dəqiqlikdən ödün vermədən vahid parlaqlığa nail olmaq üçün təzyiq, sürət və agent tərkibi arasında düzgün balans vacibdir.
Nəhayət, cilalama başa çatdıqdan sonra qoruyucu təbəqə kimi mastiklər tətbiq olunur. Qranit özü korroziyaya və temperatur dəyişkənliyinə yüksək dərəcədə davamlıdır, lakin uyğun mastik tətbiq etmək platformanın optik və mexaniki sabitliyini qoruyarkən suya, yağa və toza qarşı müqaviməti artırır. Peşəkar istehsalçılar, xüsusən də yüksək rütubətli və ya laboratoriya mühitlərində uzunmüddətli qorunma təmin etmək üçün tez-tez polimer və ya mum əsaslı mastiklərdən istifadə edirlər.
Qranit üyütmə və cilalama işləri apararkən, operatorlar istilik deformasiyasının qarşısını almaq üçün adətən 20 ± 1 °C temperatur və rütubət mühitinin idarə olunmasını təmin etməlidirlər. Çirklərin daxil olmasının qarşısını almaq üçün təmizlənmiş su və ya neytral cilalama mayelərindən istifadə etmək də tövsiyə olunur. Səth lövhəsinin təmizlənməsi və yoxlanılması da daxil olmaqla müntəzəm texniki xidmət onun dəqiqliyini qorumağa və xidmət müddətini uzatmağa kömək edir.
Nəticə olaraq, dəqiq qranit səth lövhəsində qüsursuz bir nəticə əldə etmək cilalama mayelərinin və agentlərinin dəqiq seçilməsindən və peşəkar istifadəsindən asılıdır. Təmizləmədən möhürlənməyə qədər hər bir mərhələ təcrübə, detallara diqqət və proses parametrlərinə ciddi nəzarət tələb edir. Düzgün yerinə yetirildikdə, nəticə müstəsna düzlük, hamarlıq və davamlılığa malik qranit platformadır ki, bu da dəqiq ölçmə və yüksək səviyyəli istehsal tətbiqləri üçün etibarlı performans təmin edir.
Yazı vaxtı: 13 Noyabr 2025